|
원료명 |
연소 |
촉감 |
장점 |
단점 |
|
불꽃 |
냄새 |
|
P.V.C |
심한 그름 |
고약한냄새 |
단단함.
매끄럽고 광택 |
가공 쉽고
가격저렴
불에 잘 안탐 |
열에 약함 |
|
P.E |
그름없음 청색불꽃 |
파라핀냄새 |
무르다
광택 약함 |
가볍고
내연성
내약품성 |
수축 심함 |
|
P.P |
" |
양초냄새 |
무르고
물에뜬다 |
경도큼
가장 가벼움 내열성 우수 |
수축 심함
잘 깨짐 |
|
PS |
심한끄름 |
석유와
비슷한
냄새 |
단단함
광택효과 크다 |
합성고무
혼합 반력이 없다. |
잘깨짐
흡수성 큼 |
|
HIPS |
" |
" |
" |
높은 충격
강도 |
약품에 약함 |
|
ABS |
잘 안타 고 황색 끄름 |
고무타는 냄새 |
단단하고 고무와 비슷 |
가볍고
기계적
성질이 좋다 |
잘깨짐
흡수성 작음 |
|
POM(acetal) |
끄름없고 푸른볼꽃 |
아주맵고 눈물 |
단단함 |
내열성
내마모성
우수 |
수축심함 |
|
EVA |
끄름없음 |
|
LDPE 보다 무름 |
방수성
휨이 좋다 |
수축심함 |
|
PMMA(ACRYL) |
끄름없음 |
달콤한과일냄새 |
단단함 |
내후성 좋음 |
흡수성 대
작업전
4시간 건조 |
|
A.S |
심한끄름 |
향긋한냄새 |
단단함 |
내 충격성 |
열에 약함 |
|
PC |
쉽게타지않음 |
황색불꽃 |
단단함 |
엔지니어링플라스틱 |
화학약품에약함 |
|
NYLON |
|
|
|
|
|
|
원료명 |
적용 |
수축률 |
용융점 ℃ |
L/T |
|
P.V.C |
연질:rain coat
경질:hose pipe |
0.004 |
|
150∼100 |
|
P.E |
조화
쓰레기통
전선피복
비닐봉지 |
0.02∼
0.03 |
|
280∼200 |
|
P.P |
선풍기
motor
가정용품 |
0.016 |
100∼
116 |
280∼160 |
|
PS |
가정용품
화장품
cover |
0.004 |
|
300∼220 |
|
HIPS |
완구
전기제품 |
0.005 |
|
300∼220 |
|
ABS |
각종 case
기계부품
가정용품
|
0.004 |
75∼100 |
280∼160 |
|
POM(acetal) |
GEAR류 |
0.017 |
|
250∼150 |
|
EVA |
포장지
조화 |
|
|
|
|
PMMA(ACRYL) |
항공기
유리
간판 |
0.002∼
0.007 |
70-80
|
150∼100 |
|
A.S |
TV화면,커버
선풍기,덮개 |
0.004 |
|
|
|
PC |
렌즈
자동차램프
하우징
식기류 |
0.006 |
|
150∼100 |
|
NYLON |
GEAR 류 |
0.015 |
|
|
사출 (문제점 해결)
1.1 치수불량
1.1.1 지금까지와 같은 조건으로 성형하였는데 오늘은 치수가 안나온다.
1. 재료에 산포가 있다. (롯트번호가 동일하다고 똑 같을수는 없다.)
2. 치수측정은 치수가 안정된후 일정온도로 행하여 지고 있는가?
1.1.2 밤과 낮은 치수가 틀리다.
1. 작업을 표준화해서 성형 조건의 산포를 억제한다.
2. 성형 싸이클이 동일한가 특히 주의한다.
3. 기온의 영향도 있다.
1.1.3 치수를 안정시키는 성형조건은 ---
1. 사출 압력을 올린다.
2. 보압을 길게 한다.
3. 냉각시간을 길게 한다.
4. 사출 속도를 빠르게 한다.
5. 특히 영향이 있는 것은 금형온도, 사출압력이다.
1.1.4 성형수축이 큰 재료는 정도가 안 나온다.
1.1.5 같은 성형 조건, 같은 기종의 성형기라도 바꾸면 치수가 틀린다.
1.1.6 성형 현장에서는 치수가 좋았는데 납품하니까 불량이 되었다.
1. 치수측정의 방법 시기 온도의 차이다.
2. 플라스틱의 열팽창은 금속보다 크기 때문에 금속과 조합시킬 때 특히 주의 한다.
1.1.7 게이트의 밸런스를 좋게한다.
1.1.8 캐비티가 많을 경우 캐비티별로 치수 산포가 생길 우려가 있음으로 정밀제품인
경우 캐비티 수를 제한 한다.
1.2 수 축 (SINK MARK)
1.2.1 일반적으로 리브는 살두께의 50% 이하로 해야 싱크마크의 발생을 억제한다.
1.2.2 성형수축이 큰 재료는 씽크마크도 크다.
1.2.3 게이트에서 먼곳이 싱크마크가 발생한다.
1.2.4 싱크마크 발생을 억제하는 성현 조건은 --
1. 금형 온도를 내린다.
2. 수지 온도를 내린다.
3. 사출 압력을 올린다.
4. 사출 보압 시간을 길게한다.
5. 싱크마크 발생 부위의 냉각을 강하게 한다.
6. 냉각 시간을 길게 한다. (이형후 수축이 발생하는 경우도 있다.)
7. 사출속도를 올린다.
1.2.5 부식을 하면 싱크마크가 발생되어도 잘 보이지 않는 경우가 있다.
1.3 충전부족(미성형)
1.3.1 다수의 캐비티 일 경우 캐비티 별 밸런스를 잘 맞추어야 충전불량이 발생하는
캐비티를 없앨수 있다.
1.3.2 에어벤트(AIR VENT) 가 불완전 하면 일부분에 충전불량이 발생하는 경우가 있다.
에어벤트는 (깊이 0.02∼0.04, 폭 5∼10)
1.3.3 충전불량을 없애는 성형 조건은 -- (유동성을 좋게 하는 방향으로 조건설정)
1. 금형온도를 올린다.
2. 수지 온도를 올린다.
3. 사출속도를 올린다
4. 사출압력을 올린다.
1.3.4 유동성이 나쁜 재료는 얇은 제품의 성형을 할 수 없다.
1.4 플래쉬(FLASH,바리)
1.4.1 사출압력을 올렸더니 바리가 발생 된다.
1. 성형기의형체 압력이 부족하다. (형체압력=성형품 투영면적×성형압력)
2. 금형의 강성이 부족하다. (인로우 구조 필요)
1.4.2 플래쉬를 나오지 않게 하는 성형조건은 (유동이 나쁘게 되는 방향으로 조건 설정)
1. 사출압력을 내린다.
2. 수지온도를 내린다.
3. 금형온도를 내린다. 4. 사출속도를 내린다.
4. 플래쉬가 생기지 않도록 금형을 수리하는 것이 우선이다.
1.4.3 점도가 낮은 재료는 플래쉬가 나오기 쉽다. (예 : 폴리아미드(나일론))
1.4.4 플래쉬가 발생치 않도록 양질의 재료를 이용 금형 제작 한다.(특수강, 열처리 연삭)
1.5 광택불량
1.5.1 내충격용 PS 의 성형으로 금형은 래핑이 잘 되어 있는데도 광택불량이다.
1. 금형온도가 너무 낮다.
2. 재료 선정시 광택 조건을 고려 그레이드를 잘 선정하여야 한다.
1.5.2 광택이 잘나려면 금형의 래핑(연마)을 잘하고 다이아몬드 파우다 로 닦으면 좋다.
1.5.3 광택을 좋게하는 성형 조건은 금형 온도를 높게 한다.
1.6 실버 스트리크 (SILVER STREAK)
1.6.1 hopper dryer를 사용하고 있어도 실버스트리크가 나온다.
1. 건조가 불충분하다 (85℃에서 4시간)
2. PC 의 경우 포대째 예열하여 호퍼에 넣는다.
1.6.2 건조가 충분한데도 실버가 발생한다.
1. runner를 크게 하고 성형품의 살뚜께를 균일하게 한다. (노즐,runner, gate에
수지 가 유동할 때 온도 구배가 크면 전단을 일으켜 실버 발생)
2. 성형기 스크류에 공기가 말려들어가도 원인이 된다.(스크류의 압축비 부족)
3. 재료의 분해 (염화비닐)
1.6.3 씰버스트리크를 없게하는 성형조건
1. 금형온도를 높인다.
2. 수지 온도를 내린다.
3. 실린더 노즐을 보온한다.
4. 스크류 배압을 크게 한다.
5. 금형의 가스빼기를 좋게 한다.
1.7 이물
1.7.1 hopper loader 의 파이프에 이물이 부착되어 있다.
1.7.2 가열 실린더 부식, 도금 벗겨짐, 건조공정에서 이물 들어감.
1.8 웰드라인 (Weld line)
1.8.1 이형제를 살포하면 웰들라인이 심하게 된다.
1.8.2 일반적으로 웰드라인 발생장소가 취약하지만 특히 약한 것은 아니고 때에 따라서
크랙이 발생하기도 한다.
1.8.3 웰드라인을 적게하는 성형조건은
1. 사출속도를 빠르게 한다.
2. 금형온도를 올린다.
3. 사출 압력을 높인다.
4. 금형의 가스빼기를 좋게한다.
1.9 이형시의 파손
1.9.1 사출압력을 올렸더니 이형시에 상처가 생겼다.
1. 금형의 빼기 구배 부족.(100mm 까지 1.5도,100mm이상에는1도,창살에는5도,얕은레쟈는 6도가최저)
2. 금형의 연마 부족.
1.9.2 이형을 좋게하는 성형 조건은
1. 사출압력 내림, 보압시간을 짧게.
2. 급형의 빼기구배 개선.
3. 이형제 살포
1.9.3
1. 플라스틱 전용의 것을 사용.
2. 빼기구배가 부족한 것을 성형조건으로 커버 하는 것은 곤란.
3. 이형제 사용은 않하는 것이 좋으며 피치못할 경우 2차가공(도장,핫스탬핑)
을 고려하여 사용.
4. 살포된 이형제는 잘 없어지지 않음으로 주의 할 것.
1.10 스트레스 크랙
1.10.1 폴리스틸렌 성형품의 셀프텝이 6개월후 갈라져 있는 것을 보았다.
1. 인서트류는 플라스틱 제품에 취부하기 전에 탈지처리 할 것.
2. 스트레스 크렉의 발생 원인은 용제,기름,약품 등이 응력을 지지해주는 힘을
저하시키기 때문임.
3. 가공상 약품을 써야 할 경우 테스트후 사용.
1.10.2 스트레스 크랙의 간단한 테스트 방법.
1. 테스트 피스를 만들어 구부려서 구부림 강도 30% 정도 응력을 발생시켜 여기에
약품류를 도포하여 일주일 이상 관찰한다.
2. 윤활유,방청유,등유,식용유,과실유,표면활성제,세제,광택제,살충제,화장품
등이 나쁜 작용을 한다. 특히 폴리스틸렌 (GP 성분이 많은 것이 약하다.) AS, ABS,
변성PPO, PC 등은 크랙을 일으키기 쉽다.
1.10.3 연질염화비닐과 폴리스틸렌을 접속시켜 놓아 폴리스틸렌의 크랙이 생겼다.
1. 연질염화비닐에 함유되어 있던 가소제가 폴리스틸렌에 이행 크랙 발생.
2. 따라서 서로 떨어뜨려 놓아야 한다.
1.10.4 스트레스 크랙이 일어나기 어려운 성형 조건은
1. 내부변형(STRAIN)을 적게하는 방법으로 조건설정
사출압력 내림, 수지온도 올림, 금형온도 올림, 보압시간 짧게.
2. 현실적으로 성형 조건의 미묘한 콘트롤에 의존하는 것은 위험.
1.10.5 스르레스 크랙 방지를 위한 어닐링 방법은
1. 열변형온도 (5-10℃ 이하)이하로 2시간 가열 그후 서냉
성형 직후 효가가 가장 큼.
2. 성형 직후 보온(포장) 하는 것으로도 조금의 효과는 있음.
3. 어닐링시 외부 변형에 주의.
4. 현실적으로 어닐링에 의존하는 것은 바람직하지 못하다.
1.10.6 폴리카보네이트 성형품에 인서트를 삽입하여 크랙이 생겼다.
1. 유류가 작용안해도 금속과 플라스틱간의 열팽창계수 차이로 발생 될 수 있다.
2. 유리섬유를 강화하면 경감된다.
3. 인서트를 가열하여 성형하면 경감 된다.
1.10.7 폴리에틸렌 성형품을 잡아당겨 놓아두었더니 크랙이 생겼다.
1. 유류가 작용안해도 힘이 크면 크랙 발생.
2. PE, PP 은 공통적이다.
1.11 휨과 변형
1.11.1 추를 얹어서 휨을 수정했는데 잠시후 원위치 되었다.
1. 성형중에 내부변형(STRAIN) 에 의한 휨은 원상태로 돌아가기 쉽다.
2. 휨의 수정은 금형에서 빼낸 직후 치구(fixture)에 끼워 냉각.
3. 휨을 수정한 온도보다 높은 온도로 되면 먼저 상태로 되돌아 간다.
성형품을 열변형 온도 부근의 뜨거운 물에 담그었다가 즉시 치구에 끼우는 방법이 있다.
1.11.2 얕은 상자 모양의 성형품으로 시간에 따라서 휨의 크기가 다르다.
1. 온도에 따라 휨의 크기가 다르다.
2. 휨을 막기위한 리브를 세우면 그 리브에 의해 휨이 발생 되는 경우도 있다.
3. 평면으로 구성하는 것이 아니라 큰 구면(R)으로 설계하면 휨이 생기기 어렵다.
1. 11.3 휨을 예측하고 역휨의 금형을 만드니까 오히려 역 휨이 심하게 됐다.
1. 평면과 곡면의 휨은 동일하지 않다.
2. 처음부터 R 을 주는 디자인을 할 것.
1.11.4 성형조건으로 휨을 없애려면
1. 기본적으로 CORE 와 CAVITY 의 온도가 다르다. 특히 코어가 높을 때 코어측으로
끌려 들어 가는 방향으로 휜다. (높은 온도 쪽이 성형수축이 크고 치수가 작아진다)
프론트 마스크 성형품의 경우 코어측의 온도가 높으면 안쪽으로 휜다. 수지 온도가
낮을때는 흐름방향의 수축이 직각방향보다 커서 안쪽 휨이 심하게 된다.
2. 코어 쪽의 냉각을 잘 시킨다.
3. 재료가 흐르는 방향과 직각 방향의 수축은 다르다.
4. 잔류응력을 적게 하는 방향으로 성형조건을 잡는다.
5. 금형의 냉각수 구멍은 균일하게, 너무 얕지 않게 만든다.
1.12 크레이징(CRAZING)
1.12.1 성형조건으로 크레이징을 없애려면
1. 크레이징은 크랙킹과 외관상 비슷하지만 다르다. 크레이징은 공간과 같은 결함은
아니고 가해진 응력에 평행방향으로 배열한 고분자 자신이다. 따라서 가열하면 먼
저와 같은 크레이징이 없는 상태로 되돌아 간다.
2. 이형시의 불균형 코어 표면의 진공으로 과대한 힘이 걸려 크레이징을 발생시키는
경우가 있다. 이형시 문제점을 해결한다.
3. 잔류응력을 적게하는 방향으로 성형조건을 설정.
1.12.2 크레이징이 있는 성형품을 도장하니까 표면에 작은 크랙이 발생하였다.
1. 도료 용제가 원인으로 솔벤트 크랙을 일으키지 않도록 도료 및 신나를 변경.
2. 어닐링으로 크레이징을 없앨 수 있지만 양산성이 없음.
1.13 백화
1.13.1 이젝터 핀의 부근에 백화가 생긴다.
1. 이형 불량으로 이젝터 핀에 강한 힘이 걸려 있다.
2. 백화 생긴 곳에 힘이 더 가해지면 크랙이 생길 수 있으나 그 부분이 꼭 약점이
되는 것은 아니다.
1.14 타버림
1.14.1 웰드라인 부근에 타는 상태로 된다.
1. 금형내에 공기가 압축되어 고온으로 수지가 탄다. 에어벤트를 만들어 준다.
2. 사출속도를 느리게 한다.
3. 재료를 잘 건조 시킨다.
4. 이형제 또는 불순물로 에어벤트가 막히는 수가 있다.
1.15 편육
1. 15.1 컵모양의 성형품이 정확하게 만들어 졌다고 생각되는데도 불구하고 편육이 생겼다.
1. 금형의 인로우 불충분, 슬러그웰의 불균형으로 금형이 변형되어 생길수 있다.
2. 금형의 인로우는 정확하게 합쳐진다. 가이드핀으로는 불충분.
1.16 게이트 깨짐
1.16.1 다이렉트 게이트가 있는 곳에 크랙이 생겼다.
1. 게이트 부근에 고압력이 걸리기 때문.
2. 게이트 주변을 ring 모양으로 보강하는 것이 좋다 (양각).
3. 사출압력 내림, 게이트를 작게, 다점 게이트로 개선.
1.17 게이트 찌꺼기에 의한 불량.(서브머린 게이트)
1. 써브머린 게이트 선단에 흠이 생겼다. 게이트 끝을 크게 한다.
2. 금형 온도를 올린다.
1.18 스프루 이형 불량
1.18.1 스프루가 금형에 붙어서 나오지 않는다.
1. 스프루의 빼기 구배가 부족.(2-4도가 보통)
2. 노즐터치가 불량해서 노즐에서 잡아 당긴다. 스프루 직경이 노즐쪽 보다 클 것.
3. 스프루 내면에 흠이 있다. 열처리, 경면도금, 경질 크롬 도금 한다.
4. 노즐 온도를 낮게 한다.
1.18.2 스프루와 런너가 분리 된다.
1. 냉각 시간 부족.
2. 접속부 R 가 부족
3. 스프루플러(언더컷) 을 강하게 한다. 단 플러가 크면 냉각시간이 길다.
1.19 재생재료의 취하
1.19.1 재생재료를 어느 정도 까지 사용 하는가?
1. 일반적으로 사용 안하며 스프루 런너는 분쇄해서 재사용 가능.(5%미만)
2. 폴리스틸렌계의 수지로는 보통 20% 정도 섞는 것이 좋다.
1.20 난연 재료의 취하
1.20.1 난연재료로 하니까 성형의 산포로 깨지기 쉬운 물건이 되었다.
-- 난연재료는 많은 성분이 배합되어있으므로 산포에 의한 강도를 미리 조사.
1.20.2 난연재료로 하니까 셀프탭핑 강도가 부족하다.
1. 원료 그레이드의 재검토와 충격강도를 고려한 살두께를 조정.
2. 나사 길이를 길게 하는 것은 실용적인 효과가 있다.
1.21 스택킹(STAKING)
1.21.1 처음 1숏트 성형에 금형이 열리지 않는다.
--- 금형의 강성이 부족 변형되었기 때문.
1.21.2 금형이 열려지지 않으면 형개방력을 올리면 좋은가 ?
1. 금형이 변형해서 발생하는 스택킹은 형개방력을 올려도 열리지 않는다.
2. 코어의 온도가 캐비티의 온도 보다 높은 열팽창으로 달라붙는 경우가 있다.
3. 다이알게이지로 변형을 측정하면서 서서히 사출압력을 높인다.
1.22 보스 핀 부러짐
1.22.1 셀프탭 나사 구멍용핀이 부러짐.
1. 성형압력 혹은 넉아웃의 언밸런스에 의해 구부러지거나 부러지는 경우가 있음.
2. 핀의 밑부분에 R을 붙히고, 핀에 상처가 생기면 그곳에 응력 집중이 생겨 트러블 발생.
3. 핀의 재질은 SUP 등이 좋다.
4. 핀의 여분을 미리 만들어 놓을 것.
1.23 금형의 물어뜯음
1.23.1 금형의 슬라이드부에 물어 뜯음이 생겼다.
1. 사출 압력 과다.
2. 슬라이드 부의 경도부족, 따라서 열처리 바람직.
1.23.2 금형의 슬라이드부에 어떤 윤활제를 사용하면 좋은가.
--- 이유화 ,몰리브덴, 동분이 좋다.(일반 윤활유는 스트레스 크랙킹 발생.)
1.24 금형의 녹
1.24.1 난연재료의 성형을 일시 중단하고 그 상태로 두었더니 금형에 녹이 쓸었다.
1. 수지 자체가 아니라 분해 가스가 녹을 발생 시킨다. 금형을 깨끗이 하여 보관.
2. 녹 방지 스프레이 를 하고, 금형 교환시 구리스로 스프루 의 구멍을 메운다.
1.24.2 도금을 했는데 도금속에서부터 부식되었다.
--- 도금의 핀홀을 통해 부식 발생. 금형 청결.
1.24.3 금형에 냉각수를 연결하니까 금형이 녹이 쓸었다.
--- 금형이 노점 이하로 냉각, 결로 하여 녹 발생. 사출 중단시 냉각수 끊고,
금형 표면을 잘 닦아 둔다.
1.25 도장하는 성형품
1.25.1 성형품에 도장이 잘 되지 않고, 벗겨지기 쉽다.
1.성형품에 이형제가 붙어 있다.
2. 성형품에 빠후가공 연마제가 붙어 있다.
3. 부착되어 있는 이형제, 왁스, 그리스 등은 닦아내도 잘 없어지지 않는다.
1.25.2 도장을 하였더니 성형품에 작은 금이 생겼다.
1. 성형품의 내부 변형이 도료 또는 신나에 의해 해방, 스트레스 크렉킹 발생.
2. 어닐링처리는 효과가 있다. 단, 양산성이 좋지 못하다.
1.26 인쇄하는 성형품
1.26.1 인쇄가 잘 안 되고 벗겨 진다. --- 도장의 문제점과 동일
1.26.2 인쇄가 잘 먹지 않는 곳이 있다. -- 인쇄면이 평면이 아니다. (씽크마아크가 원인)
1.27 핫 스탬핑 성형품
1.27.1 핫 스탬핑이 잘 되지 않는다. --- 도장 ,인쇄 문제점과 동일.
1.27.2 TM탬핑이 균일하지 않다. --- 씽크마크가 원인.
1.28 플라스틱에 도금 하는 성형 품
1.28.1 도금 된 제품을 찬 곳에 놓아 두니 부풀음이 생겼다.
-- 금속과 플라스틱의 열팽창 계수가 틀리기 때문.
냉열 싸이클 테스트 할 것. (+70에서 -20도)
1.28.2 진공증착과 비교해서 다른점
1. 도금하는 성형품에 금속 인서트가 있으면 도금액을 오염 시킬 수 있다.
2. 씽크마아크, 분할코어, 웰드라인 등 눈에 보이는 곳은 진공증착 과 같다.
3. 예리한 DPT지는 도금이 균일하게 되지 않는다.
플라스틱의 특징과 간단한 구분방법
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플라스틱의 리사이클 원료는 성형시의 불량품, 로스 및 일반가정, 사무실에서 버린 제품 등 다종다양합니다. 이들 중에 플라스틱의 종류를 확실히 분류해야 만이 리사이클원료로서의 가치를 가지게 됩니다.
다른 종류의 플라스틱이 섞여있는 원료는 성형시 및 성형후에 여러가지 문제를 일으키게됩니다. 구체적으로는 융해온도의 차이에 의한 성형불량, 성형품표면의 플래시(플라스틱이 금형 밖으로 삐져 나오는 현상), 핀홀(조그만 구멍이 생기는 현상), 강도저하 등 성형품의 상품가치에 관계되는 중대한 문제를 일으킵니다. |
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※ 본래 다른 종류의 플라스틱이 섞이면, 물성이 저하되어 리사이클이 어렵게되나, 융해온도 가 높은 플라스틱 중에는 |
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융해온도가 낮은 플라스틱과 조금 섞여있어도 경우 리사이클이 가능합니다. 예를 들면 PP(폴리프로필렌)의 융점은 130℃, PE(폴리에틸렌)은 130℃입니다. PP중에 다소 PE가 섞여있어도, 강도가 약간 떨어질뿐 성형은 가능합니다. 하지만 PE에 PP가 섞여있는 경우 PE의 융해점에서 PP는 융해되지 않아 제품이 아주 나쁜 상태로 나오며 강도도 극단적으로 떨어져 사용할 수 없는 상태가 됩니다. |
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먼저 태워봅니다.
플라스틱의 표면을 라이터로 태워, 녹는것이 열가소성수지 (리사이클 이용가능)라고 생각해도 좋습니다.
특히 용해한 부분을 당겨 실과같은 상태로 늘어나면 압출기에서 재생이 가능한 것입니다.
통상적으로 플라스틱의 구분은 타는 모양과 냄새로 판별합니다.
태워서 연기가 나지않는 수지
PE, PP 등 : 올레핀계수지
PMMA : 아크릴
POM : 타고있는지 꺼져있는지 구별되지 않는다
태워서 연기가 나는 수지
PS, ABS 등 스틸렌계 수지
PVC 불이 붙지 않고 염소를 뿜는다. |
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- PE : 폴리에틸린 (LDPE, HDPE, LLDPE, EVA) |
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본래의 색은 반투명, 불에 가까이 가져가면 연화해서 늘어져가며 탑니다.
양초를 태우는냄새
LDPE는 사출성형, 압출성형(필름, Sheet, 전선), 중공성형 등 용도가 넓으며 부드러운 플라스틱, 필림의 경우 당겨서 늘어나면 LDPE 입니다.
HDPE도 LDPE와 거의 같으나, LDPE와 비교하면 딱딱한 플라스틱으로 프라스틱 플라스틱 물통, 등유통 등이
대표적인 예이다. 필림의 경우 당겨도 늘어나지 않습니다. (예 : 물수건 포장)
LLDPE도 LDPE와 거의 같으나, 필름 용도가 중심으로 LDPE보다 인장강도가 큽니다.
EVA는 부드러운 타파웨어 등이 그 대표적인 예
※ LDPE와 HDPE의 차이는 펠렛을 이빨로 물어보아 단단함의 차이로 알 수 있습니다.
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- PP : 폴리프로필렌 |
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잘 타며 약간 달콤한 냄새가 납니다.
구성 특징에 따라 호모(단독중합), 코폴리머 (공중합체), 랜덤으로 나눌 수 있습니다.
이들은 사용용도에 의해 선택되나, 일반적으로 호모는 선명한 색채로 착색할 수 있으나, 코폴리머의 경우는 불가능합니다. 그 대신 코폴리며는 내충격강도가 호모보다 뛰어납니다. 대표적으로 세면기는 호모, 세탁기의 탈주조는 코폴리머로 만들어 집니다.
필름은 OPP필림, CPP필름 등 투명도가 높아, 담배포장, 과자포장지 등에 많이 사용됩니다.
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- PS : 폴리스틸렌 |
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쉽게 연화, 다량의 연기를 내면서 탑니다. 휘발유에 녹는 특징을 가지고 있습니다.
·GPPS와 내충격강도를 겸비한 HIPS 나누어지며, 용도는 GP와 HI 혼합해서 사용합니다.
·GPPS는 본래 투명하고 딱딱한 플리스틱이라 충격에 약하고, 아이스크림 포장지 등에 사용합니다.
·GPPS를 발포시킨 것(EPS)은 발포스티롤로 알려져 있습니다. | |
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- ABS |
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타기쉬운 PS와 비슷하지만 신나냄새가 납니다. 또 PS와 달리 휘발유에 용해되지 않습니다.
아크릴과 부다디엔(고무)과 스틸렌을 중합한 플라스틱으로 HIPS보다 탄성이 있으며 표면에 광택이 있습니다. 주된
용도로는 TV, 세탁기의 보디 및 플로피 디스크 등입니다.
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- PA : 폴리아미드 |
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잘 타지 않으며 연기는 나지 않으며 양모냄새가 납니다.
나이론 6와 나일론 66을 구별하는 방법은 불을 붙여서 잡다 당겨보면 나일론6는 실처럼 잘 늘어나지만 나이론66은
조금 늘어나다 끊어집니다.
일반적 용도는 낚시줄, 기어, 팬티스타킹, 베드민턴공의 날개 등에 사용되며 내마모성이 뛰어납니다.
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- POM : 폴리아세탈 |
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푸른불꽃을 내며 잘 타며, 눈에 자극을 주는 포르말린냄새가 납니다.
(타고있는지 꺼져있는지 분별이 어려우므로 주의)
내마모성, 내충격성이 뛰어나 기아 등 공업부품으로 사용됩니다.
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- PET : 폴리에틸렌테레프탈레이트 |
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잘타지 않으며 시큼한 냄새가나며 실처럼 늘어납니다. 잘알고 계시겠지만 PET는 청량음료의 병으로 많이 사용됩니다. (뚜껑은 PP를 사용) 독일에서는 세척하여 20회이상 사용한다고하며 양복소제의 폴리에스텔은 PET입니다.
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- PMMA : 아크릴 |
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투명도가 높으며, 매우 유리에 가까운 플라스틱입니다. Cast Type과 일반 Type으로 나눌 수 있고 잘 타며
Cast Type은 "탁탁" 소리를 내며 탑니다. 타고난 후는 반들거리며 딱딱하게 됩니다.
Cast Type의 재생은 일단 가마에 넣어 전부 기화시킨 후 가스를 냉각한 것을 모노머로 사용하여 Sheet(환류)를
만듭니다.
일반 아크릴은 잘 타고, 실처럼 늘어나며, 불이 꺼진 후 기포가 생긴 것처럼 부풉니다. 또 Cast Type과 마찬가지로
연기는 나지 않으며 냄새도 나쁘지 않습니다.
아크릴에 고무를 넣어 강도를 높힌 IR Type은 고무가 들어있어 타기 쉽고 검은 연기가 납니다.
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- PBT : 폴리부틸렌테레프탈레이트 |
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이름으로부터 알 수 있듯 PET와 동일한 폴리에스터로으로, 강성이 뛰어나며 마모가 적습니다. 높은 온도에서
사용 가능하기 때문에 커넥터, 스위치, 소켓, 컴퓨터부품 등에 사용됩니다.
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- PC : 폴리카보네이트 |
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잘 타며 연기가 납니다(연기가 많이 나는 쪽이 분자량이 크다), 연소중 소독약 냄새가 납니다.
CD, 전경들의 방패, 주차장지붕에 사용되는 Sheet, 고속도로 방음판 등 많은 분야에서 사용되며
분자량이 클수록 강성이 높아지며, Sheet 재는 분자량 약 30,000, CD는 약 17.000 정도의 Grade가 사용됩니다.
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- PC Alloy |
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최근 각 플라스틱의 장점을 합쳐, 그 특성을 올리기 위하여 다른 플라스틱을 복합한 Alloy 플라스틱이 많이 사용되고
있습니다. PC와 ABS를 혼합한 PC/ABS Alloy가 그 대표적인 예로 종래의 ABS 난연 Grade가 사용되었던 용도
(OA기기, 자동차, 전기부품 등)에 환경에 좋지 않은 안티모니를 사용하지 않고 원래 난연성을 지니고 있는 PC를
복합하여 그 대체용도로 개발되었다고 합니다. 이들 Alloy 플라스틱의 냄새 등에 의한 분별은 상당히 어려우며,
금후 각양각색의 Alloy 가 나올지 모르므로, 스크랩(분쇄품)이 발생하는 공장 등에서 Grade 단위의 관리가
중요해 질 것입니다
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주요 금속재료의 물성표
|
원자
번호 |
원소
기호 |
비 중
밀 도
(20℃) [g/㎤] |
용융점
[℃] |
비등점
[℃] |
비 열
(20℃)
[cal/g/℃] |
선팽창계수
(20℃)
[micro.in/℃] |
열전도
(20℃)
[cal/㎠/㎝//℃/s] |
전기저항도
(20℃,*은 0℃)
[μΩ㎝] |
종탄성
계수
[kg/㎟] |
|
3 |
Li |
0.53 |
186±5 |
1370 |
0.79 |
56 |
0.17 |
8.55* |
- |
|
4 |
Be |
1.82 |
1.280±40 |
2770 |
0.52 |
12.4 |
0.38 |
5.9* |
29280 |
|
11 |
Na |
0.97 |
97.7±0.2 |
892 |
0.295 |
71 |
0.32 |
4.2* |
- |
|
12 |
Mg |
1.74 |
650±2 |
1110 |
0.25 |
26 |
0.38 |
4.46* |
4515 |
|
13 |
Al |
2.699 |
660.2±0.1 |
2060 |
0.215 |
23.9 |
0.53 |
2.655 |
7220 |
|
19 |
K |
0.86 |
63±1 |
770 |
0.177 |
83 |
0.24 |
6.15* |
- |
|
20 |
Ca |
1.55 |
850±20 |
1440 |
0.149 |
22 |
0.3 |
3.43 |
2000 |
|
22 |
Ti |
4.507 |
1670±20 |
- |
0.126 |
8.2 |
- |
54.98(25℃) |
10520 |
|
23 |
V |
6 |
1735±50 |
3400 |
0.12 |
7.8 |
- |
26 |
- |
|
24 |
Cr |
7.19 |
1890±10 |
2500 |
0.11 |
6.2 |
0.16 |
13(28℃) |
- |
|
25 |
Mn |
7.43 |
1245±10 |
2150 |
0.115 |
22 |
- |
185 |
- |
|
26 |
Fe |
7.87 |
1539±3 |
2740 |
0.11 |
11.7 |
0.18 |
9.71 |
21550 |
|
27 |
Co |
8.9 |
1495±1 |
2900 |
0.099 |
12.3 |
0.165 |
6.24 |
21280 |
|
28 |
Ni |
8.9 |
1455±1 |
2730 |
0.105 |
13.3 |
0.22 |
6.84 |
19700 |
|
29 |
Cu |
8.96 |
1083±0.1 |
2600 |
0.092 |
16.5 |
0.94 |
1.673 |
13130 |
|
30 |
Zn |
7.133 |
419.46 |
906 |
0.0915 |
39.7 |
0.27 |
5.916 |
9400 |
|
31 |
Ga |
5.91 |
29.78±0.02 |
2070 |
0.079 |
18 |
- |
54.4* |
- |
|
32 |
Ge |
5.36 |
958±10 |
- |
0.073 |
- |
- |
89.000* |
- |
|
33 |
As |
5.73 |
814 |
- |
0.082 |
4.7 |
- |
35* |
- |
|
37 |
Rb |
1.53 |
39±1 |
680 |
0.080 |
90 |
- |
12.5 |
- |
|
38 |
Sr |
2.6 |
770±10 |
1380 |
0.176 |
- |
- |
23 |
- |
|
40 |
Zr |
6.5 |
1750±700 |
- |
0.066 |
5 |
- |
41.0* |
6970 |
|
41 |
Cb |
8.57 |
2414±15 |
- |
0.065 |
7.1 |
- |
13.1(18℃) |
- |
|
42 |
Mo |
10.2 |
2625±50 |
4800 |
0.061 |
4.9 |
0.35 |
5.17* |
33640 |
|
44 |
Ru |
12.2 |
2500±100 |
4900 |
0.037 |
9.1 |
- |
7.6* |
- |
|
45 |
Rh |
12.44 |
1966±3 |
4500 |
0.059 |
8.3 |
0.21 |
4.5 |
38640 |
|
46 |
Pd |
12 |
1554±1 |
4000 |
0.058 |
11.8 |
0.17 |
10.8 |
12360 |
|
47 |
Ag |
10.49 |
960.5±0.0 |
2210 |
0.056 |
19.7 |
1.0 |
1.59 |
8160 |
|
48 |
Cd |
8.65 |
320.9±0.1 |
765 |
0.055 |
29.8 |
0.22 |
6.83* |
6350 |
|
49 |
In |
7.31 |
156.4±0.1 |
- |
0.057 |
33 |
0.057 |
8.37 |
1070 |
|
50 |
Sn |
7.298 |
231.9±0.1 |
2270 |
0.054 |
23 |
0.16 |
11.5 |
5500 |
|
51 |
Sb |
6.62 |
630.5±0.1 |
1440 |
0.049 |
8.5~10.8 |
0.045 |
39.0* |
5600 |
|
55 |
Cs |
1.9 |
28±2 |
690 |
0.052 |
97 |
- |
18.83* |
- |
|
56 |
Ba |
3.5 |
704±20 |
1640 |
0.068 |
- |
- |
- |
1290 |
|
72 |
Hf |
11.4 |
1700 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
73 |
Ta |
16.6 |
2996±50 |
- |
0.036 |
6.5 |
0.13 |
12.4(18℃) |
18820 |
|
74 |
W |
19.3 |
3400±20 |
5930 |
0.032 |
4.3 |
0.48 |
5.5 |
41530 |
|
76 |
Os |
22.5 |
2700±200 |
5500 |
0.031 |
4.6 |
- |
9.5 |
52500 |
|
77 |
Ir |
22.5 |
2454±3 |
5300 |
0.031 |
6.8 |
0.14 |
5.3 |
35830 |
|
78 |
Pt |
21.45 |
1773.5±1 |
4410 |
0.032 |
8.9 |
0.17 |
9.83* |
17320 |
|
79 |
Au |
19.32 |
1063±0.0 |
2970 |
0.031 |
14.2 |
0.71 |
2.19* |
7900 |
|
80 |
Hg |
13.55 |
-38.87±0.02 |
357 |
0.033 |
- |
0.0201 |
94.1* |
- |
|
81 |
Tl |
11.85 |
300±3 |
1460 |
0.031 |
28 |
0.093 |
18* |
810 |
|
82 |
Pb |
11.34 |
327.4±0.1 |
1740 |
0.031 |
29.3 |
0.083 |
20.65 |
1600 |
|
83 |
Bi |
9.8 |
271.3±0.1 |
1420 |
0.034 |
13.3 |
0.020 |
106.8* |
3480 |
|
90 |
Th |
11.5 |
1800±150 |
- |
0.034 |
11.1 |
- |
19 |
7900 |
|
92 |
U |
18.7 |
1130 |
- |
0.028 |
- |
0.064 |
60(18℃) |
20900 |
|